Nel 2011, con il provvedimento governativo “High Tech Strategy 2020 Action Plan”, la Germania apre ufficialmente la stagione dell’industria 4.0. La parola d’ordine è digitalizzazione.
Inserire tecnologie digitali nella filiera dei processi industriali al fine di automatizzare e ottimizzare gli stessi. I sistemi coinvolti dialogano permettendo un decentramento del processo decisionale. Le macchine comunicano tra loro e al contempo assistono in real time gli operatori in ottica preventiva; riescono infatti a prendere decisioni autonome e predittive, per accelerare i tempi di produzione e personalizzare i prodotti.
Le aree coinvolte nel processo di digitalizzazione sono tre: la smart lifecycle (sviluppo e ciclo di vita del prodotto), la smart supply chain (pianificazione dei flussi fisici e finanziari) e la smart factory (produzione, logistica e manutenzione).
Alla base del successo di questo nuovo modello industriale vi sono i big data. Gruppi di dati così grandi e complessi da non poter essere elaborati dalle applicazioni tradizionali. La disponibilità, la trasparenza, la lettura e l’analisi delle informazioni presenti lungo l’intera filiera produttiva, sviluppano una diversa value chain, che parte dai dipendenti e, passando per i processi le macchine e i dati, arriva infine al cliente, assicurando una migliore efficienza energetica ed economica.
L’industria 4.0 riguarda in Italia in particolare l’automotive e l’aerospazio. Nel 2016 il Ministero dello Sviluppo Economico ha delineato, tramite il Piano Nazionale Industria 4.0, direttrici strategiche di intervento per consentire alle imprese manifatturiere il passaggio al nuovo modello di produzione. Il Piano, ridimensionato con la Legge di bilancio 2019, prevede interventi di super e iper ammortamento, finanziamenti e tassazioni agevolate per i soggetti aziendali che investono nell’innovazione e nella ricerca.
Un accordo tra Politecnico di Milano, Confindustria e Assoconsult, ha portato allo sviluppo di un modello, il DREAMY (Digital REadiness Assessment MaturitY model), che consente di valutare la maturità digitale dei processi aziendali e di guidare quindi la trasformazione verso l’industria 4.0.
L’Osservatorio del Politecnico di Milano sull’Industria 4.0, ha registrato che attualmente in Italia il cuore di questo nuovo modello viene sviluppato tramite internet of things (IoT) e Big Data, mentre il Cloud Manufacturing sarà coinvolto nei prossimi interventi. Ciò che invece risulta essere completamente assente sul territorio nazionale è lo smart planning.
La Campania e in particolare Napoli risulta essere, secondo l’osservatorio del MECSPE, il punto di riferimento per tutto il centro-sud grazie al settore automotive e aerospaziale, la filiera che sviluppa maggiore innovazione e che offre alla quarta rivoluzione industriale imprenditori disponibili ad investire parte del fatturato nel processo di trasformazione.
Il campione centro-meridionale attribuisce grande rilevanza al miglioramento delle infrastrutture digitali abilitanti (60%), alla creazione e coinvolgimento attivo in gruppi di lavoro (50%), al potenziamento del fondo di garanzia per le PMI (40%) e agli incentivi per piani formativi sulle tecnologie digitali abilitanti (35,7%). La percentuale della rilevanza data all’iper-ammortamento per i macchinari funzionali alla digitalizzazione (21,4%), si distanzia però notevolmente della rivelazione nazionale, che si attesta al 69,7%.
Non mancano infatti fattori considerati di rallentamento della digitalizzazione, rappresentati dall’arretratezza delle imprese con cui si collabora (42,1%), dalla mancanza di una chiara visione della direzione da intraprendere da parte del top management (31,6%), da un rapporto incerto tra investimenti e benefici (21,6%), dalla mancanza di competenze interne (21,1%) e dagli investimenti richiesti, considerati troppo alti (21,1%).
Secondo il rapporto Censis, si può comunque parlare di “boom digital in Campania” nel settore automotive (Sapa, Anfia Automotive, Adler, Stm, Fca) e aerospace (Alenia, Protom Group, Ali, Dema). La Campania può contare su figure professionali preparate e altamente specializzate che sanno seguire le richieste di un mercato digitale sempre più esigente, sia per quanto riguarda gli strumenti che le idee.
Se la sensazione è che l’industria 4.0 porti ad una competizione tra uomo e macchina, ancora maggiore di quella creata dalla prima rivoluzione industriale, in realtà è una problematica solo apparente. Know-why significa sì puntare sulla quantità e disponibilità di dati, ma l’elaborazione delle informazioni richiede creatività, immaginazione e cooperazione. Gli operatori devono rimanere al centro dell’intero processo: la creatività dell’industria smart nasce dal fondamentale connubio human-tech.
“Fare smart manufacturing non è adottare questa o quella tecnologia, ma saper ‘orchestrare’ il digitale per trasformare i processi industriali” (Giovanni Miragliotta)
di Lucia Cioffi
